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在機械機構設計階段，海維斯特運用 Form 3 進行產品的功能驗證。即時、高效的打印和后處理能夠讓團隊快速驗證研發成果。

“Formlabs 豐富的工程樹脂材料都具備各項優異性能，讓我們在設計時可以放心大膽的做，樹脂槽的設計也讓我們在測試時不用擔心更換材料導致時間周期不足。”

下圖為海維斯特使用 Form 3 制作可折疊內后視鏡的結構前期驗證過程。

隨著展車行業質量標準逐年提高，客戶對產品質量的評定也愈發嚴格。

在內飾結構設計中，“操作力”是一個很難把控的參數指標，以按鍵按壓力為例，量產開發需要至少半年至一年的測試時間，對模具多次修改，才可以得出產品，但客戶給到海維斯特的時間遠遠小于半年。

“Form 3 高效打印可以在一天之內進行多次測試，反復驗證每個配合位置的間隙，確保手感貼近量產。”

同樣，在按鍵的原型制造中，賈副部長和他的團隊也充分發揮了 Formlabs 材料的性能，采取組合材料的方式，大程度縮減了原型與實際產品之間的距離。

通過原型制造做出來的產品裝配效果得到一致好評。

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智能面板在汽車內飾領域屬于目前比較新的設計。在今年的國慶節假期前，Form 3 就幫助賈浩博副部長的團隊解決了一個棘手的項目需求。

“9月底的時候客戶提出智能表面需求，十一國慶節假期結束就要看到在車內的體現效果。正值節假日前后，智能表面供應商報價16萬且不一定能滿足交期。關鍵時候，Form 3 成了我們的救命稻草。”

同樣，使用材料組合的方式，工程部團隊很快的做出了客戶想要的效果。去除人工成本以及電氣控制成本，使用Form 3 在這個項目上為團隊節省了上萬元。

使用 Tough 2000 打印底座，CLEAR 打印透光字符，裝配在一起無論是點亮效果還是包覆效果都符合客戶的需求。

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除了上面提到的案例，賈浩博副部長還介紹了其他零配件的打印原型。

在內飾的其他一些薄壁零件，常規打印易斷裂，反復裝配易損壞，Formlabs 的材料很好的彌補了這部分短板。

例如下圖中的安全帶出口蓋，如果使用常規的材料打印，在裝配驗證的過程中因為比較薄，容易損壞?，F在使用 Tough 2000 進行打印，很好的解決了耐用性的問題。

一些需要覆硅膠膜的原型件，例如車內杯托墊、門板扣手墊等等，賈浩博副部長的團隊也使用了 Tough 2000 進行打印，以確保很好的原型制作效果。